Un projet innovant alliant maintien dans l'emploi, qualité et amélioration de la productivité

L'expérience

Article rédigé le 23/06/08

Un poste de travail générant des TMS

Installée à quelques kilomètres de Cergy (Val d’Oise), l’usine Inergy Automotive Systems produit des réservoirs à carburant en matière plastique. Près de 75 salariés se relaient quotidiennement sur les trois lignes de production du site pour fabriquer les réservoirs destinés aux usines Renault (Clio III et Laguna) de Flins et Sandouville et PSA (207) de Poissy.
Lorsqu’il prend la direction de l’usine en 2006, David Jamin entend élargir la logique de prévention et de sécurité de ses prédécesseurs à une politique de développement durable qu’il résume ainsi : assurer la pérennité du site, réduire l’impact environnemental de l’activité et améliorer les conditions de travail. Sur ce dernier point, beaucoup a déjà été fait. Le process de fabrication, qui repose sur le moulage des réservoirs par un procédé d’extrusion-soufflage, a été en grande partie automatisé. Mais la phase dite de « décarottage » continue à poser problème : l’opération, qui consiste à débarrasser le réservoir de l’excédent de matière plastique à sa sortie du moule, est toujours effectuée à la main, au couteau.

Une solution inspirée par un fabricant de jouets

L'entreprise recense de nombreuses difficultés à ce poste : l'amplitude du geste à effectuer et sa répétition, toutes les 72 secondes, génèrent des troubles musculo-squelettiques chez les opérateurs. Depuis 2003, Inergy a enregistré plusieurs démissions et licenciements pour inaptitude directement liés à la pénibilité du décarottage. Trois salariés ont obtenu une reconnaissance en tant que travailleurs handicapés et deux autres sont considérés « à risque » . Si l'entreprise est parvenue à apporter des améliorations sur le poste (nouvelle conception des moules, utilisation d'un couteau chauffant, installation de tables réglables), le problème persiste et le support industriel du groupe ne trouve pas de solution technique.
« Il fallait pourtant absolument intervenir, insiste David Jamin, car l'emploi des salariés concernés, dont certains sont encore relativement jeunes, était directement menacé. »
Le directeur de l'usine est orienté vers un fabricant de machines qui a travaillé sur une problématique similaire avec un fabricant de jouets. Après une visite sur place, il est convaincu de tenir la solution : l'idée est de concevoir un bras automatique qui gère la découpe, l'opérateur gardant une fonction de contrôle de la qualité et de surveillance de la machine.

Une aide décisive de la part de l’Agefiph

La robotisation de l’opération est toutefois très onéreuse. Sans aide financière, l’investissement n’est pas envisageable « car, précise David Jamin, comme toute innovation, il présente des risques » . Conseillé par le médecin du travail, le directeur de l’usine soumet le projet à plusieurs organismes, dont l’Agefiph. Cesame 95, le service d’appui au maintien dans l’emploi (Sameth), l’accompagne dans la démarche tandis qu’un cabinet d’ergonomie est chargé d’évaluer la solution technique envisagée.

En interne, un ingénieur méthode est mobilisé et le CHSCT est associé à la démarche. Des opérateurs participent à une demi-journée de simulation pour valider, en amont, la bonne intégration du nouvel outil dans la chaîne de production. Afin que l’analyse du poste soit complète, ils sont par ailleurs invités à commenter leurs propres gestes en visualisant un film de travail.

Pour mener à bien le projet, David Jamin doit également convaincre le management du bien-fondé de l’investissement. « Mon argumentaire a été le suivant : nous investissons pour supprimer un geste négatif, et ce faisant, nous continuons à améliorer tout à la fois les conditions de travail, la qualité et la productivité. L’acceptation du dossier par l’Agefiph, au titre du maintien dans l’emploi, a été un autre argument de poids. »

Un aménagement transposable sur d’autres sites

Le robot est aujourd’hui en service. Après avoir été validé par le médecin du travail, il fait l’objet d’une évaluation régulière. « Nous avons à ce jour noté une vingtaine de petites améliorations à apporter », précise David Jamin. Sur le plan qualitatif, le bilan est totalement positif, l’automatisation excluant toute possibilité de défaut de fabrication. David Jamin se félicite par ailleurs d’avoir pu apporter une innovation qui intéresse les autres sites du groupe, également confronté au problème, en France comme à l’étranger. L’usine de Nucourt reçoit ainsi de nombreuses visites.
« Il y a un formidable potentiel d’extension, s’enthousiasme-il. À terme, ce sont cinquante machines de ce type qu’il faudrait pouvoir installer. » Reste le coût de l’opération. Pour l’heure, une seule des trois lignes de l’usine est équipée et deux postes de décarottage manuel subsistent. Pour préserver les salariés, l’entreprise a instauré un système de rotation sur le poste, dont sont bien sûr exemptés les salariés « à risques » .

Le témoignage

Jamin David, directeur des usines Inergy de Nucourt et Achères

« L’amélioration des conditions de travail va de pair avec l’augmentation de la productivité et de la qualité »

« Les problématiques de prévention et de sécurité sont historiquement très ancrées dans la culture de l’entreprise. Depuis le début des années 2000, Inergy s’est engagée dans une réflexion en profondeur sur les questions d’ergonomie. Nous sommes passés d’une approche corrective à la prise en compte systématique des données ergonomiques dès la conception de toute nouvelle machine.
Ce n’est pas seulement une démarche philanthropique. L’amélioration des conditions de travail va de pair avec une augmentation de la productivité et de la qualité. Si nous avons pu mener à bien ce projet, c’est parce que nous travaillons de longue date avec le médecin du travail et qu’une réflexion plus globale avait déjà été amorcée en amont. » »

La fiche d'identité de l'entreprise

• Groupe : Solvay/Plastic Omnium
• Entreprise : Inergy Automotive Systems (Nucourt)
• Activité : Équipementier automobile
• Région : Ile-de-France
• Effectif entreprise : 74
• Effectif TH de l'entreprise : 3
• Unités valorisables au titre de la sous-traitance : 0,28
• Accord d’entreprise : NON
• Convention Agefiph : NON
• Contact : Jamin David (Directeur) :
  david.jamin@inergyautomotive.com
• Mise à jour : 08/10/2008

La fiche technique

• Durée de mise en œuvre : 7 mois
• Nombre de salariés concernés : 5
• Type de handicap : moteur
• Aménagements :
  • techniques : oui
  • organisationnels : oui
  • de formation : non
• Financement : Inergy, Agefiph
• Partenaires : médecin du travail, ID Ergonomie, Cesame 95 (Sameth)